El presente estudio se realizó en aleaciones A356 y B319 en condiciones de agitación mecánica o desgasificación. Los fundidos fueron modificados con Sr y refinados en grano. El contenido de hidrógeno varió desde menos de 0,1 ml/100 g de Al hasta ∼0,4 ml/100 g de Al; el Fe se aumentó hasta el 0,8% en la aleación B319. El lantano y el cerio se añadieron como metales puros al 99,5%. Se utilizaron dos técnicas principales para investigar la formación de porosidad: superficie de fractura de barras de ensayo de tracción o fatiga, o método de ensayo de presión reducida (RPT). Se examinó el tipo y la forma de la porosidad. Los resultados muestran que el tamaño de los poros es más influyente que los pequeños dispersos desde el punto de vista mecánico. Los ensayos de tracción se ven afectados por la porosidad situada en el centro de la barra de ensayo, mientras que la porosidad de los bordes es responsable de la iniciación de grietas en el caso de los ensayos de fatiga. Los intermetálicos precipitan en forma de plaquetas interceptadas que restringen el flujo del metal fundido, lo que conduce a la formación de cavidades de contracción. La precipitación de grupos de compuestos desde el estado líquido, como Al2Si2Sr, Mg2Sn, Al3Ti, o las partículas de Al2O3 añadidas, también actuarían como lugares de nucleación para la formación de porosidad. La mayoría de los óxidos se observaron en forma de largas cadenas ramificadas. En algunos casos, también se registraron bifilmes además de SrO y MgO.
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