Markus Brettchneider explica de qué forma los responsables de la planta pueden readaptar así la mayoría de los motores mediante el uso de sensores inteligentes que permitan impulsar las plantas hacia la era digital. Fuente ABB.

En líneas generales, la mayor parte del sector está empleando ya tecnologías y soluciones que permiten conectarse al Internet de las cosas (IoT) industrial. Según las previsiones de Gartner, en 2020 habrá 25 000 millones de dispositivos conectados al Internet de las cosas, aunque otras agencias llegan incluso a duplicar esta cifra.

En líneas generales, la mayor parte del sector está empleando ya tecnologías y soluciones que permiten conectarse al Internet de las cosas (IoT) industrial. Según las previsiones de Gartner, en 2020 habrá 25 000 millones de dispositivos conectados al Internet de las cosas, aunque otras agencias llegan incluso a duplicar esta cifra.

A muchos motores todavía les queda varios años de vida útil, de ahí la dificultad a la que se enfrentan los responsables de planta cuando se trata de justificar la sustitución de motores que funcionan perfectamente con el fin de añadirles funciones inteligentes. Sin embargo, para conectar los motores al IoT no es necesaria una sustitución total. Hay otras alternativas.

En lugar de invertir en equipos nuevos y más inteligentes, los responsables de planta pueden recurrir a sensores que ofrecen funciones similares a las de los dispositivos conectados. Por ejemplo, ABB dispone de sensores inteligentes que se adaptan a casi cualquier motor de inducción de baja tensión. El pequeño sensor Ability Smart Sensor de ABB se acopla directamente en la carcasa del motor, en un par de minutos y sin necesidad de cableado.

Gracias a estos sensores, que envían datos de rendimiento a la nube a través de un teléfono inteligente o una puerta de enlace, los responsables de planta pueden actualizar los motores y conectarlos al IoT. Con esta información obtienen una imagen completa —incluso en dispositivos móviles— del funcionamiento de los motores, sin tener que realizar peligrosas comprobaciones manuales. Y basándose en el estado del motor a partir de estos datos, pueden reemplazar el mantenimiento periódico por un mantenimiento predictivo.

Mediante el uso del método adecuado para monitorizar el estado del motor, los responsables de planta pueden reducir el tiempo de inactividad imprevisto hasta en un 70 %. Esto resulta especialmente importante en el sector de la alimentación, donde un breve período de inactividad puede acabar siendo muy caro. En este sector, los fallos de infraestructura pueden alcanzar los 75 000 dólares por hora y tienen una enorme repercusión en productos estacionales como, por ejemplo, el azúcar. Se trata pues de un coste que los responsables de planta pueden evitar usando un análisis y una prevención correctos del rendimiento.

Una mejora de la prevención basada en el estado de los motores lleva implícita un mejor conocimiento del rendimiento de todo el sistema. Por ejemplo, cuando un motor se sobrecalienta o se quema puede ser síntoma de que existe un problema en otra parte de la línea de producción, como una línea que se mueve demasiado rápido y crea desperdicios. Eliminar esta avería podría mejorar la eficiencia energética hasta en un 10 %.

Los motores son el corazón de la planta de alimentos y, por consiguiente, deben desempeñar un papel fundamental en la era del Internet de las cosas. Tal y como sucede con una cámara de seguridad del hogar conectada a su teléfono móvil, un sensor inteligente puede darle una nueva vida a sus motores, convirtiéndolos en parte integral de una fábrica rica en datos con acceso todas las ventajas adicionales que ello conlleva.