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Industria de alimentos | 2017-07-10

Errores en el escalamiento de un producto

IAlimentos | Después de desarrollar un producto la idea es llevarlo a grandes escalas de producción para ser vendido en el mercado. Para llevar un proceso sin mayores inconvenientes evite los siguientes errores:

1. Asumir la vida útil del producto a partir de otro "similar"

Algunas veces durante el desarrollo de un producto, presionados por la fecha límite de lanzamiento, se cree que se puede asumir la vida útil de nuestro producto comparándolo en composición o desempeño con otro similar.

Cada producto es único, independiente y las reacciones e interacciones que se dan entre ingredientes no siempre son las mismas, ya que esto dependerá de las proporciones, de la actividad del agua del alimento, factores ambientales, condiciones de proceso, entre otros.

2. No tener en cuenta la capacidad mínima y máxima de los equipos

Cuando se está trabajando con equipos de proceso existen variables de diseño que debe tener en cuenta, como las capacidades mínimas y máximas de los equipos, no solo para su funcionamiento eléctrico o mecánico, sino para que pueda cumplir su función al 100% en la preparación del producto.

Por ejemplo, en equipos de mezcla hay que tener especial cuidado. El diseño y el volumen de llenado es fundamental en la obtención de un producto terminado con las características diseñadas en laboratorio o plantas piloto.

3. Fórmula de producción

Cuando se desarrolla un producto es importante tener en cuenta que este será producido a escalas mayores, en grandes cantidades y que estarán muchas personas involucradas en el proceso.

Desde el desarrollo del producto en el laboratorio se debe pensar cómo será llevado a una planta de producción:

  • Asegurando su reproducción al 100%,
  • Controlando y monitoreando la calidad a lo largo del proceso.
  • Facilitando la vida de quienes lo van a preparar
  • Optimizando los costos a partir de un proceso sencillo pero seguro

4. Si se puede hacer aquí, se puede hacer donde sea

Efectivamente, si se puede hacer en un sitio, se puede hacer en cualquier otro, pero hay que evaluar diferentes variables: ¿Qué condiciones ambientales tiene uno y otro sitio? ¿Hay estaciones? ¿La temperatura cambia? ¿La humedad cambia? ¿Cuál es la presión atmosférica? ¿Cómo afecta esto el proceso de elaboración del producto? ¿Cómo afecta los materiales? ¿Cómo afecta los productos intermedios?

Siempre que se vaya a reproducir un proceso en otro sitio, hay que revisar a conciencia el impacto de las condiciones ambientales (To, %Hro Po) en el producto y en su proceso de elaboración.

5. ¿Qué le puede pasar a un camión?

En un camión pueden pasar muchas cosas, sobretodo si este es sometido en su recorrido a cambios de temperaturas constantes pasando de climas fríos a climas bastante cálidos.

En regiones donde hay estaciones normalmente se mandarán camiones refrigerados en verano y camiones no refrigerados en invierno; pero para regiones tropicales de montaña, donde en un recorrido de 8 horas el camión puede pasar de páramo a calor infernal, es importante tener en cuenta estas condiciones en el diseño de la cadena de distribución y en el impacto del costo del producto.

6. No definir, no medir

Durante la fase de diseño del producto estamos obligados a definir las variables claves de control, aquellas que en las fases de escalamiento deberán serán medidas y determinantes para asegurar la reproducibilidad de producto desarrollado y de las cuales se derivaran las variables de control del proceso a nivel industrial.

Estas variables de diseño son las que permitirán identificar de raíz la causa de un problema o mejorar el proceso en una etapa posterior.

Información de AYG Consultores

Fuente IAlimentos


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