Con la premisa de que el producto perfecto se construye, los ingenieros han desarrollado varios modelos a partir del prototipo del forro para casco. Fuente

Se tiene previsto desarrollar un modelo de morral modular en el que casco ocupe una parte del diseño. Fuente Agencia de Noticias UN

A mediados de 2014, Julián David Toro, entonces estudiante de Ingeniería Industrial de la Universidad Nacional de Colombia (U.N.) Sede Bogotá, comenzó a trabajar en una fábrica de forros para cojinería de vehículos, donde conoció los principios del negocio.

Después, junto con su colega Sandra Rincón y con Ana María Piñeros, diseñadora industrial de la Universidad Jorge Tadeo Lozano, iniciaron un proyecto que llamaron Camaleón, en el que además de los forros también comenzaron a diseñar pijamas y tapetes para carros haciendo uso de la tecnología 3D.

Aunque la tecnología de escaneo 3D comenzó en la década de los noventa, recientemente su uso se ha incrementado en el mundo gracias a su alto potencial para diseñar diversos tipos de piezas. No obstante, puesto que se trata de una tecnología costosa, Julián David y compañía la adaptaron a las condiciones propias de un país como Colombia.

“Al principio el dinero fue una barrera grande, porque hablar de 50.000 dólares para un proyecto que apenas comienza es una cifra muy alta”, comenta el joven empresario. Por tal razón reemplazaron el escáner por un Kinect, similar al que se usa en todo el mundo para videojuegos en los que intervienen diversas partes del cuerpo.

“Gracias a un software pudimos hacer que esta herramienta se comportara como escáner 3D, aunque después terminamos adquiriendo uno de estos equipos en Estados Unidos por menos de 400 dólares, que luego adaptamos a nuestros requerimientos”, recuerda el ingeniero.

Como se trataba de un escáner de consumo, cuyo nivel de detalle es menos preciso que el de los industriales, el equipo de ingenieros desarrolló una metodología que implica un procedimiento distinto para procesar los datos aumentando la calidad y exactitud de la medición para reconstruir el objeto digitalmente.

“Al principio valoramos qué tan exactos podían ser los datos aportados por el escáner y luego ajustamos algunos de esos valores para que el resultado final fuera mucho mejor al que se realiza de manera manual”, explica Julián David.

Negocio con potencial

“Detectamos varios problemas, el primero de ellos relacionado con el hecho de que el cliente debía desplazarse hasta el lugar de compra, además de la disparidad en la calidad y una oferta muy restringida”, explica el ingeniero industrial, para quien uno de los aspectos clave es ofrecer diseño personalizado.

Con el propósito de buscar nuevas alternativas y solventar estas dificultades, los estudiantes se concentraron en fortalecer una plataforma de internet que les permitiera ofrecer atención personalizada a sus clientes potenciales y hacer la instalación a domicilio, gracias a la confiabilidad de los patrones para confección y la óptima calidad de los materiales.

Con el propósito de buscar nuevas alternativas y solventar estas dificultades, los estudiantes se concentraron en fortalecer una plataforma de internet que les permitiera ofrecer atención personalizada a sus clientes potenciales y hacer la instalación a domicilio, gracias a la confiabilidad de los patrones para confección y la óptima calidad de los materiales.

Tradicionalmente el patronaje para las piezas se realiza a mano, lo cual obliga al cliente a llevar su carro en repetidas ocasiones al sitio de producción; además, la tapicería termina marcada con tiza de costura o con los orificios que dejan los alfileres. Con el escáner, los ingenieros industriales lograron llevar estas muestras al mundo digital obteniendo un modelo idéntico a la pieza original.

“Si la persona que hace los patrones quiere precisar algún detalle, le basta con remitirse al modelo digital en vez de hacer venir al cliente”, destaca Julián David, al destacar que esta tecnología garantiza mayor precisión y calidad del producto final.